INTRODUCCIÓN
La presente Comunicación tiene por objeto determinar los requisitos a cumplir por las empresas frigoristas con la intención de asegurar la realización de un trabajo con garantías para sus clientes, desde el punto de vista de cumplimiento de requisitos legales y, yendo un paso más, de mejora de la calidad de servicio.
Los titulares de las instalaciones de refrigeración son los responsables del conocimiento y aplicación del Reglamento de Seguridad de Instalaciones Frigoríficas en referencia a su funcionamiento, al acondicionamiento de sus instalaciones, a las revisiones periódicas de las mismas y a la gestión documental que derive de todas éstas acciones, aunque en la práctica dichas funciones suelen delegarse en las empresas frigoristas, por ello adquiere una importancia transcendental el conocimiento del instalador sobre todas las cuestiones de aplicación.

Además, su actividad está referida a distintos Reglamentos y Normas de ámbito europeo y nacional, dentro de estos últimos, relativo a distintas Administraciones (Industria, Medio ambiente, Economía y Hacienda, etc.).
Para ello se establecen unos Procedimientos de Instalación y Mantenimiento, así como de gestión documental en cuanto a certificaciones y acreditaciones que aúnen en un Referencial de Instalación todos los requisitos necesarios para el desempeño de su actividad, así como para garantizar la calidad de servicio prestada a sus clientes.

Documentos de referencia:
A continuación, se relacionan las referencias y títulos completos de los documentos o normas que se citan en la Comunicación:
• ISO 9001: Sistemas de Gestión de Calidad.
Respecto de la normativa de aplicación, se citan las siguientes:
• Ley 21/1992, de 16 de julio, de Industria
• Real Decreto 552/2019, de 27 de Septiembre, por el que se aprueban el Reglamento de Seguridad de Instalaciones Frigoríficas y sus instrucciones técnicas complementarias.
• Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento de Instalaciones Térmicas en Edificios.
• Reglamento UE N.º 517/2014 sobre Gases Fluorados de efecto invernadero del 16 de abril de 2014.
• Ley 16/2013, de 29 de octubre, por la que se establecen determinadas medidas en materia de fiscalidad medioambiental y se adoptan otras medidas tributarias y financieras.
• Real Decreto 1042/2013, de 27 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento del Impuesto sobre los Gases Fluorados de Efecto Invernadero
• Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, por el que se establecen los requisitos esenciales de seguridad para la comercialización de los equipos a presión.
• Real Decreto 115/2017, de 17 de febrero, por el que se regula la comercialización y manipulación de gases fluorados y equipos basados en los mismos.

REQUISITOS DE LAS EMPRESAS FRIGORISTAS
Las empresas frigoristas, durante el desarrollo de su actividad deberán cumplir una serie de requisitos y procedimientos que se resumen a continuación:

Certificados, Registros y Autorizaciones
La responsabilidad civil deberá estar cubierta mediante una póliza de seguros o aval, suscrita por entidad debidamente autorizada, que proteja el riesgo por sus actuaciones.
La organización deberá cumplir con la legalidad vigente en materias fundamentales para el ejercicio de su actividad, evidenciando la tenencia de cuantos certificados, registros, permisos o autorizaciones se consideren necesarias en función de la misma. Entre los documentos que la organización habrá de mantener, con la vigencia y alcance correspondientes y siempre acordes a las actividades que desempeñan destacan:
• Registro de Empresa Acreditada (REA).
• Registro de Pequeño productor de Residuos (y Declaración, en su caso) y acuerdo con empresa Gestora de Residuos Autorizada disponiendo de un plan de gestión de residuos que considere la diversidad de los mismos y asegure su correcta gestión ambiental.
• Empresa instaladora mantenedora o reparadora de aparatos fijos de refrigeración Nivel 2.
• Empresa instaladora mantenedora o reparadora de climatización RITE.
• Certificado de empresa instaladora eléctrica de baja tensión o mediante evidencia de subcontratista con dicha certificación.
• Código de Actividad de los gases Fluorados CAF, si procede.
Recursos Humanos y Materiales:
El personal que realice las labores asociadas a la prestación del servicio deberá estar adecuadamente cualificado para las mismas, debiendo la organización identificar los perfiles técnicos necesarios para cada posición.

A este respecto, se considera necesario que la organización cuente con:
• Personal que disponga de Certificado de competencia de manipulación de equipos con sistemas frigoríficos de cualquier carga de refrigerantes fluorados.
• Personal que disponga de Certificados de cualificación de soldador de soldeo fuerte.
• Personal que disponga de acreditación como Instaladores Frigoristas Autorizados.
• Personal que disponga de habilitación como Mantenedor reparador frigorista autorizado.
• La organización dispondrá de ingenieros en plantilla para el desarrollo de su actividad.
• Las organizaciones habrán de suscribir acuerdos de colaboración que permitan la disponibilidad de servicio en ámbito nacional así se requieran en mantenimiento e instalación.
• Formación e información: Las organizaciones llevarán a cabo un programa formativo acorde a las necesidades que las propias empresas demanden y/o establezcan, con el fin de facilitar la adaptación a las nuevas tecnologías y técnicas de gestión. Además, deberán tener fácil acceso a información legal, técnica y sectorial, lo que les facilitará estar a la vanguardia en todos los aspectos tecnológicos, cumplimiento normativo, novedades técnicas y de producto, evolución del mercado, etc., con el objetivo de ofrecer un mejor servicio y asesoramiento al cliente.
La organización debe contar con suficientes equipos como para poder dar servicio a sus clientes. Dichos equipos deberán evidenciar la realización de los mantenimientos y revisiones que les caractericen, así como estar protegidos ante daños o deterioros de acuerdo con las instrucciones del fabricante o las que la organización haya desarrollado a tal efecto.
Por otro lado, cada equipo deberá estar adecuadamente identificado y, en su caso, calibrados o verificados a intervalos planificados.
Para empresas que almacenen botellas de refrigerante, éstas se encontraran en un emplazamiento específico y ventilado. Si como consecuencia del análisis obligatorio de riesgos del local se determina que la concentración de refrigerante, en caso de fuga del contenedor de mayor carga, es superior al límite práctico admitido será necesario colocar un detector de fugas para el refrigerante en cuestión.
En ámbito general, las empresas dispondrán de todos los medios técnicos y humanos necesarios para el desempeño de sus funciones.
Otros requisitos:
En el ámbito de riesgos laborales, la organización debe evidenciar que:
• En la empresa se ha constituido un servicio de prevención de conformidad con la normativa de aplicación, o un contrato en vigor con servicio de prevención ajeno.
• Existe un Plan de Prevención establecido en la Empresa, se ha realizado una evaluación de riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores y existe un programa anual de actividades preventivas derivado de la evaluación de riesgos que se desarrolla satisfactoriamente.
• Se cumplen las obligaciones de información y formación teórica y práctica a los trabajadores.
• La empresa aplica efectivamente la normativa en materia de coordinación de actividades empresariales.
• La empresa garantiza a los trabajadores la vigilancia periódica de su estado de salud en función de los riesgos inherentes al trabajo.
En relación con la protección de datos, La Empresa debe disponer de un sistema de protección de la información que le permita asegurar la confidencialidad de la información tanto del cliente como de los materiales y medios que pudieran ser susceptibles de protección (con acuerdo de confidencialidad del personal que participe en el anuncio). El personal que trabaje en la empresa debe disponer y aceptar un acuerdo documentado que establezca su compromiso de confidencialidad relacionada con el contenido y ejecución de los puestos de trabajo (personas, normas, procedimientos, empresas), con el fin de que la información no pueda ser revelada.
La organización debe cumplir sus obligaciones contractuales con los Proveedores, en especial respecto del cumplimiento de los pagos acordados. La organización debe estar al corriente de sus obligaciones fiscales.
Con relación a la responsabilidad social empresarial, las empresas deben cumplir con conceptos de ética empresarial, adquiriendo compromisos medioambientales, sociales y económicos conjugados entre sí para garantizar la sostenibilidad del sector: la gestión apropiada de residuos, propuestas para reducción de emisiones, el asesoramiento para la disminución de fugas o propuestas para eficiencia energética, etc, desarrolladas a lo largo de este Referencial, forman parte de la misma.

 
REQUISITOS Y PROCEDIMIENTOS DURANTE LA INSTALACIÓN
A modo de información, en los puntos 3 y 4 se indican items que las empresas deberán cumplir durante el proceso de instalación y mantenimiento de instalaciones frigoríficas.
Instalaciones: Pruebas y ensayos
Para cada proyecto de instalación que realice la organización se llevarán a cabo las siguientes pruebas y ensayos.
· Comprobación de la no existencia de fugas.
· Prueba de vacío.
· Pruebas de presión y estanqueidad parciales y totales.
· Verificación de la correcta colocación de filtros y accesorios.
· Verificaciones de los limitadores de presión y dispositivos de seguridad.
· Verificación de los niveles de aceites, de refrigerante y de humedad.
Comprobación de la no existencia de fugas:
Para la detección de fugas se utilizan métodos de detección directa o indirecta.
Métodos de detección directa:
Dispositivos de detección de gases adaptados al fluido refrigerante del sistema. Estos se controlarán cada doce meses para garantizar su correcto funcionamiento
Aplicación de un fluido ultravioleta (UV) de detección o un tinte adecuado en el circuito. (Solamente se introducirán fluidos ultravioletas de detección o tintes adecuados en el circuito de refrigeración cuando el fabricante del equipo haya confirmado que tales métodos de detección son técnicamente posibles).
Métodos de medición indirecta:
Se basan en la identificación de características de funcionamiento anormales en el sistema y en el análisis de los parámetros pertinentes.
Son convenientes en caso de que la fuga se desarrolle muy lentamente y el equipo esté instalado en un entorno bien ventilado que dificulte su detección.
Sólo se emplearán cuando los parámetros del equipo por analizar ofrezcan información fidedigna sobre la carga de gases fluorados de efecto invernadero indicada en los registros del equipo y la probabilidad de que se produzcan fugas.
Los métodos de medición indirecta son el control visual y manual del equipo y el análisis de uno o varios de los siguientes parámetros: presión, temperatura, corriente del compresor, niveles de líquido, etc…
Toda presunta fuga de gases fluorados de efecto invernadero dará lugar a un examen para detectarla mediante un método directo.
Se considerará que existe una presunta fuga en una o varias de las siguientes situaciones:
· Cuando un sistema de detección de fugas lo indique.
· Cuando el equipo emita ruidos o vibraciones anormales, presente formación de hielo o posea insuficiente capacidad de enfriamiento.
En la medida de lo posible, se determinará la causa de la fuga para evitar que se repita.

Prueba de vacío 

Motivos para hacer vacío

Siempre que se da por concluido el montaje de una instalación frigorífica, o después de operaciones de mantenimiento que supongan contacto del interior de la instalación con la atmósfera, es necesario hacer vacío. Hacer vacío supone extraer del interior de la instalación el aire y la humedad. La humedad procede del propio aire y de los componentes de la instalación, que, durante su almacenaje, transporte o puesta en obra hayan sufrido hidratación.

Las operaciones de extracción de la humedad mediante vacío no podrán utilizarse para comprobar la estanqueidad del circuito frigorífico. 

Queda prohibido el empleo de refrigerantes fluorados en fase gaseosa para extraer la humedad. Para tal fin el fluido utilizado será el nitrógeno seco exento de oxígeno. 

Procedimiento de vacío

La presión de vacío de los sistemas con halocarbonos o hidrocarburos antes de recargar el refrigerante será inferior a 270 Pa absolutos. El plazo de tiempo para mantener el vacío dependerá del tamaño y la complejidad del sistema, con un mínimo de 60 minutos. Si se utiliza un procedimiento de vacío en el caso de sistemas que utilicen halocarbonos o hidrocarburos con una carga superior 20 kg, el sistema se deberá secar y evacuar a menos de 270 Pa absolutos. 

Este vacío se mantendrá como mínimo 30 minutos y después se romperá mediante nitrógeno seco. El sistema se evacuará otra vez a menos de 270 Pa absolutos. Este vacío se mantendrá como mínimo 6 horas y después se romperá utilizando el refrigerante del sistema.

En sistemas con amoníaco o CO₂, la presión de vacío antes de cargar el refrigerante deberá ser inferior a 675 Pa absolutos. El tiempo durante el cual deberá mantenerse el vacío dependerá del tamaño y la complejidad del sistema, siendo el mínimo de 2 horas. 

Los sistemas de amoníaco que utilicen lubricantes miscibles necesitarán un tratamiento especial que podrá requerir la instalación de filtros deshidratadores.

Pruebas de presión y estanqueidad parciales y totales 

El instalador se cerciorará de que se efectúa, en caso necesario, un ensayo de estanquidad con nitrógeno sin oxígeno u otro gas secante idóneo para los ensayos de presión, seguido de evacuación, recarga y ensayo de estanquidad. 

Antes de proceder al ensayo de presión con nitrógeno sin oxígeno u otro gas idóneo para los ensayos de presión, los gases fluorados de efecto invernadero se recuperarán, en su caso, de la aplicación en su conjunto.

El ensayo de presión consiste en someter a las tuberías de interconexión de los sistemas frigoríficos a una prueba neumática a 1,1 por la presión máxima admisible (PS). 

Preparación para la prueba:

Las juntas sometidas a la prueba deberán estar perfectamente visibles y accesibles, así como libres de óxido, suciedad, aceite, u otros materiales extraños. El sistema deberá ser inspeccionado visualmente antes de aplicar la presión para comprobar que todos los elementos están conectados entre sí de forma estanca. Todos los componentes no sujetos a la prueba de presión deberán ser desconectados o aislados mediante válvulas, bridas ciegas, tapones o cualquier otro medio adecuado. 

La presión en el sistema deberá ser incrementada gradualmente hasta un 50% de la presión de prueba, y posteriormente por escalones de aproximadamente un décimo de la presión de prueba hasta alcanzar el 100% de ésta. La precisión de los manómetros deberá ser comprobada antes de su utilización en la prueba, por comparación con un manómetro patrón debidamente calibrado. La presión de prueba deberá mantenerse en el valor requerido durante al menos 30 minutos. Después deberá reducirse hasta la presión de prueba de estanquidad. 

La prueba podrá realizarse por partes aislables del sistema a medida que su montaje se vaya terminando.

Prueba de estanquidad:

En los sistemas compactos, enfriadoras, etc., donde el equipo se suministra cargado de fábrica, la prueba de estanquidad se efectuará en la propia fábrica. 

La prueba de estanquidad consiste en someter a las tuberías de interconexión a una presión entre 0,9 de la presión máxima de servicio (PS) y la presión máxima de servicio. La prueba de estanquidad se realiza generalmente con nitrógeno, pero pueden utilizarse otras técnicas dependiendo de las condiciones de producción, por ejemplo, vacío, gases trazadores, etc. El método utilizado será supervisado por el instalador frigorista. 

Cuando se añaden sustancias trazadoras al gas inerte, estas no deberán ser ni peligrosas ni perjudiciales para el medio ambiente. En ningún caso podrán ser empleadas sustancias organohalogenadas.

Verificación de la correcta colocación de filtros y accesorios 

Antes de cada evaporador la secuencia de montaje de los accesorios es: llave de corte – filtro – visor – electroválvula – válvula de expansión.

A la salida del evaporador debe estar montada la válvula de control de evaporación y después la llave de corte.

Dependiendo del tipo de instalación, es posible que alguno de estos elementos no esté instalado, aunque, como mínimo debe haber filtro y válvula de solenoide. Si el límite admisible del refrigerante supera el indicado en el reglamento, habría que montar un elemento que parara el frío mediante una señal enviada por el detector de fugas. Este elemento puede ser una electroválvula en aspiración, una válvula de retención, etc. 

Cada elemento debe montarse en el sentido de flujo del refrigerante según indique el fabricante del mismo, teniendo especial cuidado en las indicaciones del propio fabricante acerca del montaje en horizontal o vertical.

Los filtros desmontables y, en general, todos los accesorios deben estar ubicados de forma que se puedan abrir para limpiar o sustituir los elementos internos de forma fácil en labores de mantenimiento.

Verificación de los limitadores de presión y dispositivos de seguridad 

Tanto los limitadores de presión como los dispositivos de seguridad han de seleccionarse atendiendo al tipo de refrigerante y las presiones de trabajo de la instalación. De esta forma podrán actuar eficazmente en los valores que se estimen oportunos.

Los limitadores de presión se regularán a una presión inferior a la de tarado de los dispositivos de seguridad de forma que paren la instalación antes de que estos actúen.Los dispositivos de seguridad pueden estar conducidos al exterior para que evacúen el refrigerante de alta presión en caso necesario. También pueden descargar el refrigerante en el sector de baja presión o en otro recipiente. Para equipos a presión de más de 100 kg/cm² se instalará dos dispositivos de seguridad para que actúe uno en caso de fallo del otro.

Verificación de los niveles de aceite y de refrigerante 

Transcurridas 48 horas de funcionamiento de la instalación, se realizará la comprobación de los niveles de aceite y refrigerante mediante la utilización de los visores de líquido situados de en la instalación:

Nivel de líquido de refrigerante:

El visor de líquido se instala habitualmente en la línea de líquido después del filtro deshidratador, aunque en el caso de líneas muy largas pueda existir otro visor próximo a la válvula de expansión. Este visor permitirá, además de otras comprobaciones en el sistema, saber si hay poco refrigerante en el sistema, ya que no sería posible ver el visor “lleno” de líquido.

Nivel de líquido de aceite: 

Los visores de líquido también se colocan en la línea de retorno de aceite al compresor desde el separador de aceite para comprobar que se produce efectivamente dicho retorno de aceite. El nivel de aceite óptimo en los compresores es esencial para una perfecta lubricación de todas las partes móviles de los mismos.

Cada compresor llevará un regulador de nivel de aceite mecánico o electrónico. Cuando el nivel de aceite en alguno de los compresores disminuye, la válvula de control individual abre y pasa aceite desde el control de nivel hasta el cárter, cerrando de nuevo cuando el nivel se haya reestablecido.

El resumen de las pruebas y de los dispositivos de seguridad enumerados en el apartado 3 de la presente comunicación aparecen reflejados de forma esquemática en el siguiente cuadro:

Además de los 6 puntos enumerados anteriormente, la empresa frigorista, en relación con la ejecución de la obra, será responsable de:
• Que los componentes y materiales por ella suministrados sean adecuados a las condiciones de trabajo previstas, y
cumplan la normativa vigente.
• Que la ejecución de las uniones soldadas se lleve a cabo por personal acreditado, estableciendo los métodos de trabajo y controles necesarios para asegurar el cumplimiento de las reglamentaciones aplicables.
• La realización y certificación de las pruebas de presión y estanqueidad parciales y totales.
• Verificar el buen estado de funcionamiento de los elementos de seguridad del circuito frigorífico.
• Que se alcancen las condiciones de diseño de la instalación durante su funcionamiento.
• Colocar en la instalación el cartel de seguridad, con las siguientes indicaciones: Instrucciones claras y precisas para parar la instalación, en caso de emergencia. Nombre, dirección y teléfono de la persona encargada y de la empresa frigorista. Dirección y teléfono del servicio de bomberos más próximo a la instalación o planta. Denominación, grupo y carga aproximada, en kilogramos, de gas refrigerante existente en la instalación.
• Entregar al titular la documentación de la instalación.
• Registrar todas sus intervenciones frigoríficas realizadas en la instalación en el libro registro de la instalación.
• Conservar debidamente actualizado el libro de gestión de refrigerantes.

En relación al control de la documentación de suministros, la organización deberá realizar los siguientes controles:
• Control de la recepción de equipos y materiales: se verificará que los equipos y materiales estén provistos de marcado “CE” o de las declaraciones de conformidad o certificaciones que resulten exigibles.
• Control de la ejecución de la instalación: el control de la ejecución de las instalaciones se realizará de acuerdo con las especificaciones técnicas del proyecto o memoria técnica, y las modificaciones autorizadas por el instalador o, en su caso, el director de la instalación.
• Control de la instalación terminada: una vez finalizada la instalación, deberán realizarse los ensayos, pruebas y revisiones y ensayos indicados en el Reglamento de Seguridad de Instalaciones Frigoríficas.
Para instalaciones en las cuales la potencia eléctrica instalada en sus compresores sea superior a 30 kW por sistema, o 100 kW por instalación, y previo requerimiento del cliente o usuario de la instalación, la organización desarrollará el proyecto correspondiente donde se desarrolle, entre otras consideraciones la descripción del circuito frigorífico, los diagramas de tuberías e instrumentación, presiones y temperaturas de diseño para cada sector, etc.
También se detallarán los componentes y sistemas previstos para la protección y seguridad de las personas y las máquinas, tales como presostatos, termostatos, valvulas de seguiridad, cargas de refrigerante, etc.
En el proyecto se incluirá un anexo donde se consignará el valor teórico actual estimado del impacto total equivalente sobre el calentamiento atmosférico (TEWI), así como los cálculos justificativos de dicha estimación. Este cálculo tendrá importancia en la fase de diseño o cuando haya que tomar la decisión de realizar una conversión a otro refrigerante.
Al finalizar la prestación del servicio, la organización habrá de documentar y/o exponer la siguiente documentación, cuando corresponda:
• Cartel de seguridad con las siguientes indicaciones:
-  Instrucciones claras y precisas para parar la instalación, en caso de emergencia.
-  Nombre, dirección y teléfono de la persona encargada y de la empresa frigorista.
-  Dirección y teléfono del servicio de bomberos más próximo a la instalación.
-  Denominación, grupo y carga de gas refrigerante existente en la instalación.
• Documentación de la instalación
- Certificado de inscripción de la instalación ante el organismo competente, en el cual se confirmará que el sistema ha sido instalado de acuerdo con los requisitos de diseño e indicando el valor de ajuste de los dispositivos de seguridad y control establecidos en la puesta en marcha.
- Contrato de mantenimiento (si se firmara con la misma empresa)
- Libro de registro de la instalación/control de fugas donde se deberá anotar la siguiente información cuando proceda.
- Copia de registro de Puesta en Marcha.

REQUISITOS Y PROCEDIMIENTOS DURANTE EL MANTENIMIENTO
Además, la empresa frigorista, en relación con el mantenimiento de las instalaciones frigoríficas, es responsable de:
• Que el libro de registro de la instalación se encuentre correctamente cumplimentado y actualizado, anotando todas sus intervenciones en dicho libro registro.
• Justificar documentalmente cualquier cambio que se estime necesario introducir en el funcionamiento de la instalación, incluyendo los planos, esquemas e instrucciones de servicio afectados por estos cambios.
• Que cuando una instalación sea necesario sustituir equipos, componentes o piezas de los mismos, los nuevos elementos que se instalan cumplan la normativa vigente.
• Que la ejecución de las uniones soldadas se lleve a cabo por personal acreditado, estableciendo los métodos de trabajo y controles necesarios para asegurar el cumplimiento de las reglamentaciones y directivas aplicables.
• La realización y certificaciones de las pruebas de presión y estanqueidad parciales y totales, así como los periódicos de fugas.
• La recuperación de los fluidos refrigerantes sin pérdida de fluido a la atmósfera y su entrega, en su caso, a un gestor de residuos autorizado.
• Conservar debidamente actualizado el libro de registro de gestión de refrigerantes conforme.
Mantenimiento preventivo:
Programa de mantenimiento:
Se proyectará un programa de mantenimiento que incluirá:
• Verificación de todos los aparatos de medida control y seguridad, así como los sistemas de protección y alarma para comprobar que su funcionamiento es correcto y que están en perfecto estado.
• Control de la carga de refrigerante.
• Control de los rendimientos energéticos de la instalación.
- Cuando se utilice un sistema indirecto de enfriamiento o calentamiento, el fluido secundario deberá revisarse periódicamente, en cuanto a su composición y la posible presencia de refrigerante en el mismo. De igual manera se procederá con los fluidos auxiliares para refrigeración de los componentes del sector de alta, tales como: recuperadores de calor, condensadores, subenfriadores y enfriadores de aceite.

- Las pruebas de estanqueidad, revisiones y verificaciones de los dispositivos de seguridad deberán ser realizadas según lo establecido en el Reglamento de Seguridad de Instalaciones Frigoríficas. 

- La extracción del aceite de un sistema de refrigeración se realizará de manera segura. 

Control de fugas 

Se revisarán los sistemas de acuerdo al procedimiento expuesto a continuación, por profesional habilitado y con al menos la periodicidad expuesta en el apartado anterior. 

Comprobación documental

Se comprobará el libro de registro de la instalación frigorífica, prestando especial atención a las áreas problemáticas o que han presentado fugas en anteriores ocasiones. Se deberán tener en cuenta asimismo las instrucciones generales y específicas del manual de instrucciones de la instalación.

Comprobación general del sistema

Se realizará una comprobación de la instalación, prestando especial atención a:

·  Ruidos o vibraciones anormales, formación de hielo e insuficiente capacidad de enfriamiento. 

·  Señales visuales de corrosión, fugas de aceite y daños en componentes o materiales, en particular en las zonas más propensas a fugar como juntas, uniones, válvulas, etc. 

·  Visores o indicadores de nivel si la instalación dispone de los mismos. 

·  Daños en elementos de seguridad como presostatos, válvulas de seguridad, conexiones de sensores, etc. 

·  Detectores de fugas permanentes instalados en el sistema. 

·  Valores de los parámetros de funcionamiento que puedan revelar condiciones anormales. 

· Zonas en la que se han producido fugas con anterioridad, o hayan sido reparadas o intervenidas. 

· Otros signos de pérdida de refrigerante. Se realizará la comprobación de los elementos reflejados por el fabricante o instalador en el manual de instrucciones de la instalación mediante el procedimiento y medios que se indiquen.

En el caso de no haberse detectado ninguna deficiencia ni fuga bastará con reflejarlo debidamente en el libro de registro de la instalación frigorífica, no siendo necesaria la realización de informe. 

En el caso de detectarse fugas leves bastará con subsanarlas lo antes posible y cumplimentar debidamente el libro de registro de la instalación frigorífica. Se informará al titular de la instalación y se comprobará su correcta reparación en el plazo máximo de un mes a partir de la fecha en la que detectó la fuga. Para más información en cuanto a sistemas de detección de fugas. A continuación, se muestra las obligaciones del usuario en cuanto a revisiones obligatorias y controles de fugas, en un cuadro resumen.

Mantenimiento correctivo:

- Recepción de aviso:

• Urgencia de prioridad baja

• Urgencia de prioridad media 

• Urgencia de prioridad alta: Parada total o parcial de la instalación y que podría afectar al producto del cliente.

- Reparaciones y sustituciones de componentes: Las reparaciones y sustituciones de componentes que contengan refrigerante deben realizarse en el orden siguiente:

• Obtener permiso del titular para realizar la reparación. 

• Informar al personal a cuyo cargo está la conducción de la instalación. 

• Aislar y salvaguardar los componentes a sustituir o reparar, tales como: motores, compresores, recipientes a presión, tuberías, etc.

• Vaciar y evacuar el componente o tramo a reparar.

• Limpiar o hacer barrido 

• Realizar la reparación o sustitución. 

• Ensayar y verificar los componentes reparados o sustituidos. 

• Una vez finalizado el montaje del componente reparado o sustituido, hacer vacío de la parte afectada y restablecer la comunicación con el resto del sistema. 

• Poner en servicio la instalación, verificar el correcto funcionamiento de la misma y reajustar la carga de refrigerante si fuere necesario. 

- Después de cada operación de mantenimiento correctivo se deberán realizar, si procede, las siguientes actuaciones: 

• Todos los aparatos de medida control y seguridad, así como los sistemas de protección y alarma deberán ser verificados para comprobar que su funcionamiento es correcto y que están en perfecto estado. 

• Las partes afectadas del sistema de refrigeración serán sometidas a la correspondiente prueba de estanqueidad. 

• Se hará vacío del sector o tramo afectado. 

• Se ajustará la carga de refrigerante. 

Recuperación de fluidos refrigerantes sin pérdida de fluido y contrato con gestor de residuos:

La empresa mantenedora será la responsable de tomar medidas adecuadas para la recuperación de los gases a través del personal debidamente acreditado para garantizar su reciclado, regeneración o destrucción cuando sea necesario y evitar su emisión a la atmósfera.

La recuperación a efectos de reciclado, regeneración o destrucción de los gases fluorados tendrá lugar durante la reparación y mantenimiento. Igualmente, una vez que llegue el aparato al final de su vida útil, se deberá recuperar el gas antes de desmantelar o retirar el aparato o en su eliminación final.

La organización podrá almacenar y transportar tanto gases fluorados vírgenes como gases fluorados recuperados, entendiéndose por tales los extraídos de los productos y aparatos, y los recipientes que los contienen. Cuando los gases fluorados se destinen a la regeneración o destrucción se deberán entregar en un plazo no superior a seis meses a un gestor de residuos para su tratamiento. A tal efecto, deberá disponer de un contrato en vigor con el gestor que asegure la mencionada recogida periódica de los residuos generados en sus instalaciones en el desarrollo de su actividad, así como de una contabilidad actualizada de las cantidades de residuos generadas. A tal efecto las empresas deberán darse de alta como pequeño productor de residuos. 

MEDIDAS PARA INCREMENTAR LA EFICIENCIA ENERGÉTICA

La organización tendrá en cuenta, para poder incorporar a las instalaciones mantenidas cuando la inversión en éstas lo permitan, sistemas de mejora de eficiencia energética, como, por ejemplo:

• Condensadores con ventiladores EC, obteniéndose el ahorro energético debido al bajo consumo de energía de este tipo de motor.

• Válvulas de expansión electrónica, optimizadas para el control de flujo de masa líquido o gaseoso permiten un control eficiente de las unidades de refrigeración y acondicionamiento, ofreciendo un sistema de operación más eficiente.

• Condensación flotante, sistema con el cual la temperatura de condensación fluctúa libremente dependiendo de la temperatura exterior, mejorando el rendimiento del equipo frigorífico y aumentando la eficiencia de la instalación.

• Sistema de supervisión y control, implantando un sistema de supervisión de energía compuesto por unidades de medida y control con las prestaciones requeridas por la instalación, permitiendo hacer un análisis del uso de energía. 

• Variador de frecuencia, un dispositivo electrónico que toma la tensión de alimentación de la red eléctrica, la rectifica y luego la vuelve a transformar en corriente alterna de la frecuencia y tensión que en cada momento se necesita de forma que la velocidad de rotación del motor eléctrico y del compresor varíen según las necesidades de la instalación, que le marca un controlador interno o externo basándose en la presión o temperatura de referencia ajustada y consiguiéndose de este modo el ahorro energético en el sistema.

• Desescarche inteligente, tipo de desescarche programado según una estimación estadística en base a los desescarches reales realizados obteniéndose así un menor consumo energético.

• Refrigerantes de bajo GWP, a través de la selección de refrigerantes de bajo GWP y alta eficiencia energética como solución económica y ecológica.

REGLAMENTO DE CERTIFICACIÓN

Reglamento particular para el proceso de la auditoría de certificación.

Este Reglamento particular describe el proceso de auditoría de certificación de las empresas instaladoras según los requisitos recogidos en el “Referencial de requisitos para el Sello de Calidad”.

El ámbito de aplicación será la gestión de las actividades propias de este sector, con la intención de asegurar la realización de un trabajo con garantías para los clientes de las empresas instaladoras, tanto desde el punto de vista de cumplimiento de requisitos legales, como de fiabilidad y calidad de servicio.

Como parte de este proceso, las empresas instaladoras podrán optar de una diferenciación dentro del sector a través de la obtención del Sello de Calidad mediante de una verificación realizada por AENOR.

La Certificación se llevará a cabo según las condiciones establecidas en el Reglamento General de los Certificados de Conformidad de AENOR con las especificidades o salvedades establecidas en el presente.

Campo de aplicación

El campo de aplicación del presente reglamento se refiere a aquellas entidades que entre las empresas instaladoras del sector, independientemente de su tamaño o de su razón jurídica.

Documentación de referencia

A continuación, se relacionan las referencias y títulos completos de los documentos o normas que se citan en el resto de este Reglamento. En lo sucesivo podrán citarse únicamente por su referencia:

“Referencial de requisitos para el Sello de Calidad ASOFRIO”

Definiciones

Además de las definiciones contenidas en la documentación de referencia se consideran las definiciones siguientes:

Organismo certificador: Entidad reconocida como independiente de las partes involucradas que realiza servicios de evaluación de la conformidad del cumplimiento de un conjunto de requisitos de una norma que puede ser objeto de la acreditación.

Empresa peticionaria:  Empresa que solicita la certificación y su subsiguiente inscripción en el Registro de AENOR.

Empresa licenciataria: Empresa peticionaria a la que se le ha concedido el derecho de uso del Sello de Calidad.

Certificación de Servicio: Esquema de gestión voluntario que permite certificar por una tercera parte independiente (el organismo de certificación) que el servicio de una empresa es conforme a las características desarrolladas en el documento normativo o referencial.

Proceso: Conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales transforman elementos de entrada en resultados.

Concesión del certificado de conformidad Aenor y sello de calidad de Asofrio

El proceso de auditoría para la concesión del certificado de conformidad AENOR y, en su caso, con el Sello de Calidad conlleva la realización de prácticas de evaluación que se recogen a continuación y que serán realizadas de manera independiente para cada entidad.

Proceso de Concesión

La puesta en marcha del proceso de auditoría de la certificación del Referencial de requisitos para el Sello de Calidad, depende del cumplimiento de los siguientes criterios de partida:

• Debe cumplir con toda la legislación relativa a las empresas del sector.

• Debe cumplir con los compromisos definidos en el Referencial de requisitos para el Sello de Calidad.

Solicitud

La empresa solicitante, bien a nivel individual o bien a través de representante autorizado, dirigirá su solicitud a AENOR indicando los datos necesarios.

Una vez recibida dicha Solicitud por los Servicios Técnicos de AENOR (debidamente firmada) se dará comienzo al proceso de auditoría.

AENOR comprobará el contenido de la solicitud y pedirá cualquier aclaración o documentación complementaria que considere necesaria. Si todo es conforme, AENOR asignará un número de expediente e iniciará el proceso de tramitación.

Auditoría Inicial

Los servicios técnicos de AENOR comprobarán la implantación de los requisitos establecidos en la Referencial de requisitos para el Sello de Calidad ASOFRIO, evidenciando esta implantación mediante la supervisión de actividades in situ y el análisis de los registros.

Este proceso se realizará mediante una Auditoría de verificación del cumplimiento de los requisitos del referencial. En este proceso se verificará in situ, en las instalaciones de la organización peticionaria, los registros, evidencias y documentos que permitan asegurar que los requisitos del Referencial de requisitos para el Sello de Calidad se siguen, controlan y cumplen por parte de la entidad solicitante.

En el proceso de auditoría inicial se podrán solicitar registros de cumplimiento de la especificación de un periodo de 3 meses previos a la realización de la propia auditoría. 

Los resultados de la auditoría quedarán reflejados en un informe, el cual se entregará a la empresa peticionaria donde se indicarán, en su caso, las no conformidades o incidencias detectadas. Dicho informe tiene carácter confidencial y se generarán dos copias que serán firmadas tanto por el representante de la empresa peticionaria como por el equipo auditor. 

AENOR podrá solicitar aclaraciones, más información o alternativas a las acciones propuestas.

Evaluación

AENOR, a la vista de los informes de la auditoría y del estudio, en su caso, del plan de acciones correctivas enviado por el peticionario, comunicará a éste el resultado de la evaluación. Dicha propuesta irá acompañada de un informe confidencial con las desviaciones detectadas y el plan de acciones correctivas presentado, si procede. En el caso que la propuesta sea negativa se incluirán las razones que motivan dicha propuesta.

Si las conclusiones de la evaluación son satisfactorias se comunicará al interesado la concesión del certificado. En caso de denegación, se comunicará las razones de dicha decisión.

Si durante el proceso de evaluación (que incluye la valoración de los planes de acciones correctivas que se consideren necesarios), se identifica el incumplimiento de requisitos completos del Referencial o un incumplimiento reiterado de requisitos parciales de la misma, se planteará la realización de auditorías extraordinarias para verificar el cumplimiento de los requisitos establecidos como máximo en los 6 meses posteriores a la fecha de la realización de la auditoría correspondiente. Durante esos 6 meses, el certificado se mantendría suspendido.

Mantenimiento de la certificación

- Período de validez y renovación

El periodo previsto de la vigencia del certificado es de tres años.

- Auditorías de seguimiento

Durante el periodo de validez del certificado, AENOR efectuará auditorías anuales de seguimiento con el fin de comprobar que se mantienen eficazmente implantados los requisitos y, por tanto, se mantienen las condiciones que dieron lugar a la concesión de dicha Certificación.

- Renovación de la certificación

Al menos dos meses antes de finalizar el periodo de validez del certificado se efectuará una auditoría de la empresa certificada con el fin de verificar si procede la renovación de su certificación.La auditoría de renovación evaluará si, en la práctica y a la vista de los cambios internos y externos, la implantación es efectiva y satisface lo requisitos contemplados en la Referencial.

AENOR, a la vista del informe de auditoría y del estudio, en su caso, del plan de acciones correctivas enviado por el peticionario, comunicará el resultado de la evaluación. 

- Sanciones 

El incumplimiento por parte de la organización certificada del presente Reglamento, o de sus condiciones contractuales específicas, puede ser objeto de sanción, para lo cual se tendrá en cuenta la gravedad del incumplimiento y la reiteración en el mismo.

Como medidas específicas de este Reglamento, ante algún incumplimiento de los anteriormente citados, se establecen las siguientes: Suspensión temporal del Certificado o Retirada del Certificado.

- Sello de Calidad de ASOFRIO 

Todo lo referido al Sello de Calidad, su uso y reproducción por las empresas licenciatarias se ajustará a lo establecido por la propia Organización.

CONCLUSIONES

Las instalaciones de refrigeración se deben diseñar, ejecutar, poner en marcha y mantener siguiendo unos requisitos mínimos de seguridad, establecidos en los Reglamentos que dirigen nuestro sector. 

La responsabilidad del instalador frigorista es la ejecución y mantenimiento eficaz de los sistemas llevados a cabo, de la justificación y gestión documental que deriva de tales funciones, así como, y de forma extensiva, que todos los registros y documentos, cuya obligatoriedad recae sobre el usuario final, se mantengan correctamente cumplimentados.

Además, su actividad está referida a distintos Reglamentos y Normas de ámbito europeo y nacional, dentro de estos últimos, relativo a distintas Administraciones (Industria, Medio ambiente, Economía y Hacienda, etc.). 

Por ello se ha considerado necesario la creación de un Referencial para el instalador que aúne todos los campos de aplicación de su actividad, tanto de cumplimiento normativo y regulativo y además ampliarlo con procesos de buenas praxis, estableciendo requisitos que se deberán cumplir y procedimientos técnicos a llevar a cabo durante el ejercicio de su actividad y de los cuales se ha realizado un resumen en la presente Comunicación.

Todos estos requisitos estarán recogidos en un Referencial de Procedimientos y cuya valoración de cumplimento se realizará mediante un proceso de Autoría recogido en el mismo.

El objetivo de dicho Referencial es ofrecer al usuario final una herramienta para valorar la calidad de los procesos de instalación y servicio y los trabajos que de él se derivan, bajo una Sello Auditado y Certificado que indique que los trabajos llevados a cabo han sido ejecutados siguiendo estándares de calidad y garantizando la excelencia en la prestación del servicio.